3次元測定器導入(東京精密 SVF-NEX8/10/6)

縦型・横型の5軸複合機導入に伴い、作ったけれど計測できない、、、、と言う冗談のような状況を打破するために、買ってしまいました。
3次元測定器です。今までどうしても測れなかった3次元的相対位置や各幾何公差等、これで万全です。

空調管理された専用の検査室も建てました。
あまりの快適さに、プログラム室をココに移していいか?なんて言う事を耳にします(笑)
勿論駄目です!ここは検査室ですから。

今まで測れなかったものが測れるように。
「測れないから、この位で良いですよね?」 ←もう通用しませんから(笑)

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MU8000V 導入

ついに待望の縦型5軸加工機を導入しました!


この縦型5軸を導入するまでに多くの時間と、様々な過程を経てようやくたどり着きました。
板金や溶接を主体としている工場が、新たに機械加工を手掛けると言う事は並大抵の事では在りません。
工場全体の精度・規格・工具・計測器具・人材・教育と、言語の違う外国同士と例えても良い程でしょう。
NC旋盤・マシニングセンタ・と汎用加工から始まり、5面加工機導入まで15年。
2DオフラインCAMから3Dオフラインまでに2年。その間、横型5軸複合機導入を経て、現在に至りました。
これからのものつくりが本当に楽しみです。

2次元レーザー切断機

今や一般的になり、工業高校でさえが保有している設備、レーザー加工機

SFの世界では実弾に代わって飛び出すレーザーから、建築現場では墨出しに使われるレーザーまで、工業に接していない方が聞けば、あらゆるレーザーを想像するだろう。

私達工業の世界ではLaser(Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation)は、増幅されたレーザー光を利用して金属を溶かす事により、切断・溶接等の加工を行う事が一般的だろう。また、レーザーを発振するにあたっては YAG/CO2/DISK/FIBER 等 色々な方法が用いられる。

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弊社には切断用として2台の2次元切断用レーザー切断機がある。
出力は4000W 加工範囲は1500mm×3000mm 軟鋼22t ステンレス16t アルミ10t と言ったスペックである。

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先に述べたように、誠珍しくない機械である。(しかしながら高額な機械はである。)
とは言う物の、現代の製造においてレーザー切断機の無い加工は考えられない。社内、社外問わず、図面はデーター化されており、製作したい形状は自由曲線が多い。そのデーターを専用CAD-CAMによりプログラム化したデーターを機械本体に転送するだけで、欲しいと思われる部品が簡単に切断出来る。
 
その昔、未だレーザー加工が高価だった時代は、設計者もレーザー形状にすると高額になるので、規格サイズの材料を多角形形状に切って、コーナーだけ丸める様な設計が多かった。データーさえあれば当日の内に切断加工まで行う業者がいる現在では、製品調達は安価な上に納期も早い。とは言え、スピードが命と言われる現代の製造において、その数時間が非常に重要なウェイトを占める。

15:00に来た図面データーをレーザー加工した後に、溶接→機械加工→塗装を終え、19:30の混載便で出荷、、、、 
こんな事が弊社では日常茶飯事で行われる。

もし、レーザー切断機を所有していなかったら、、、

1台しか保有しておらず、その1台が故障していたら、、、、

やはり、弊社には絶対に必要な設備である。

5面加工機

弊社WEBのTOP画にもある5面加工機について触れたいと思います。

近年の弊社の製作品の中で一番貢献度の高い設備と言っても過言ではありません。
元来、板金・溶接 と言った「切る、曲げる、くっつける」と言う製缶板金加工を生業としている工場には、有ったら良いけれど高嶺の花と言われる部類の設備です。

導入に当たっては、正直本当に悩みました。人・技術・金 全て用意できてのスタートは有り得ないとは解っていても中々進みだせない物です。多くの人の努力、協力により今こうして稼働している姿を見ると、本当に感極まります。

5面加工機は、門型の切削機械に縦方向以外の横方向360度回転するヘッドを搭載する事により、下面以外の5面を加工できるが故に5面加工機と言われます。

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FA装置用マシーンフレームの切削加工
画像の下面以外の面(5面)に切削・穴加工を行っています。

これだけの大型機械の場合、精度だし、試し加工と約10日近くかけてのセットアップ期間が掛かります。バラバラの状態の部品を設置場所で組立て行きます。弊社の5面加工機は長手方向が5mですが、製品を置くベッド面で±0.02mm以内での調整でした。

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設置場所の問題等も含めて何かと大掛かりな為、先に述べた通り導入には悩む訳です。しかしながら、順調に稼働が始まれば無くては成らない存在であり、絶対に不可欠な存在です。

板金から溶接、そして精度保証ともいえる5面加工は、内製化する事によりコスト・納期・品質だけでは無く、新たな加工提案へとつながります。過去何年間も外注化していた加工でしたが、納期・費用を優先するあまり、お客様に満足の行くご提案が出来ませんでした。

また、弊社は一般の機械加工メーカーが嫌う溶接構造品の切削加工を得意としています。これも、総合的な加工をお届けできる弊社の特徴かもしれません。今後は更なる技術向上へと繋げ、皆様に御提供出来ればと思います。

装置用配管部品

弊社では、鉄製SGP・STPG等の配管からSUS304を初めとする非鉄系配管も製作しています。

単に配管と言っても色々な分類が有ります。
流体(油や水、薬品等)や気体(圧力・真空、エアーから始まり特殊ガス等)、装置配管やプラント配管と使用分野も多岐に渡ります。

当然ながら製作後の試験方法もVT/PT/MT/UT/RT リークテースト等 と、状況に合わせた仕様が重要になります。
それでも、フランジ取り付けや、直線を繋ぐだけの単純な配管の場合は、有資格者が決められた段取りを取れば比較的安易に施工が出来ます。

弊社が最も得意とする配管は、切削加工+高精度+完全溶接+PT+RTと言う、難易度の高い製品です。

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<何処に難易度があるのか?>

そもそも非鉄系・パイプ形状に完全溶接と言う事は裏当てがね無しで裏波溶接を施工しなければなりません。

溶接種類はTig溶接になります。(施工するには溶接技能士の専門級TN-Pの免許が必要になります。)
溶接表面はPT検査、内部欠陥はUT・RTと言った厳しい試験が必要とされます。
当然ながら裏波のビード外観も重要視されます。

・・・・知らない方も多いので、この件に付いては、違う機会に詳しく書きます。

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金属は削っても、溶接をしても熱が入れば変形します。
特に完全溶接の場合ルートギャップが必要な為、隙間に熔材を溶かし込む事も有り大きな変形が発生します。
(長手方向で言えば短くなり、捻じれ方向での変形もでます。パイプ溶接が一番難しいと言われる由縁です。)
切削の場合は、切削量が多ければ焼鈍(熱処理)を行い、切削時の変形量を抑制しますが、切削手順のノウハウが絶対的に必要です。
溶接した付近の接続・取付面は平面度が落ちる為、溶接後の切削加工が必須ですが、複雑形状の場合は、溶接・切削加工の手順が決め手となります。
上記を考慮しながら、最終精度を±0.1mm以内で抑えるには、

・ 腕の良い溶接士
・ 機械加工機一式と溶接構造に慣れた機械工
・ 治具設計
・ 治工具を直ぐに作れる加工機

上記の条件が全て揃わなくては、精度・性能、そしてコスト、納期に対応出来ません。

弊社の強みは、自社内に備わった総合力です!

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某メーカーの流体試験装置です。

設計・製作・組立を実施しています。
削り出しブロックに板金構造+配管で、溶接⇔機械加工を繰り返しながらの製作の為、溶接と機械加工が近い距離感で製作を求められます。

最終的には全ての部品を組立て装置になり完成です。

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オークマ株式会社製 インテリジェント複合加工機 MULTUS U3000 導入

念願の複合加工機を導入しました!

思えばNC旋盤 マシニングセンターを更新しながらの5面加工機導入、そして今回の複合機の導入と段階を踏んでの本機導入となりました。

本機は横型のNC旋盤にB軸・C軸が追加された複合加工機です。

http://www.okuma.co.jp/product/new/multus_u/

通常の旋削加工に留まらず、5軸加工と言われる立体切削加工が可能になります。

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この数年間、社内における 設計・板金・溶接ロボット・機械加工 各セクション毎に3D-CAD化を進めてきました。

本機の導入でも必須とされる3D加工に関しても、比較的スムーズな移行が可能だと思います。

今後、本機ならではの各種加工をご案内できればと思います。

今年は、本機に続いて、複合加工機(縦型)の導入に向けて更に計画を進めて行く予定です。

自分たちの考える「総合金属加工」の夢にまた一つ近づければ嬉しい限りです。